Ако работите в производството на електродвигатели, генератори или каквото и да е оборудване, което разчита на надеждни електромагнитни компоненти, знаете, че формата на статорната шина може да увеличи или да наруши производителността. Ето защо обучението на персонала ви за правилно използване на матрицата за формоване на статорни пръти – един от най-важните инструменти в инструментите за намотки – не подлежи на обсъждане. Като дългогодишен доставчик на прецизни инструменти за бобини, видях от първа ръка как дори малки погрешни стъпки в работата на формата могат да доведат до дефекти, отпадъци от материали и производствени забавяния. През последното десетилетие обучих десетки екипи в секторите на автомобилостроенето, възобновяемата енергия и индустриалното оборудване и днес разбивам стъпка по стъпка процеса, който използваме, за да гарантираме, че операторите са уверени, последователни и безопасни, когато работят с тези инструменти.
Преди да се потопим в практическото обучение, важно е да поставим основата: да разберем защо вашата форма за формоване на статорна шина е проектирана така, както е, и как се вписва в по-големия работен процес за производство на намотки. Статорната шина е меден или алуминиев проводник, който се намира в слотовете на статора, пренася ток и генерира въртящото се магнитно поле. Задачата на матрицата е да огъва, оформя и оразмерява пръта до точни размери, така че да пасва идеално в слотовете на статора без празнини, припокривания или прекомерно напрежение. Ако пропуснете обучението преди работа, операторите може да огънат прекалено много щанга, което да доведе до повреда на изолацията, или да я оформят недостатъчно, причинявайки проблеми с годността, които изискват преработване. Винаги започвам обучението с 30-минутна лекция върху основите на дизайна на матрицата, свързвайки ги с производителността на крайния продукт. Например, ако произвеждате големи промишлени генератори, отклонение от 0,5 mm в крайния ъгъл на шината може да доведе до 10% по-висока загуба на енергия, така че прецизността не е просто модна дума за контрол на качеството – тя е в основата на вашия бизнес.
След това преминаваме към предоперативна подготовка, откъдето започват 70% от проблемите, свързани с мухъл. Много екипи бързат с тази стъпка, но това е мястото, където предотвратяваме повреда както на матрицата, така и на щангата на статора. Първо, обучавам операторите да извършват визуална проверка и проверка на размерите на формовъчната форма на статорната шина всеки път преди употреба. Това означава да проверите горната и долната половина на матрицата за признаци на износване: начупени ръбове, драскотини или остатъци от предишни работи, всички от които могат да се прехвърлят върху шината. Ако използвате калъп за медни пръти, дори една малка драскотина може да разкъса изолацията, докато алуминият е по-мек и може да се деформира около несъвършенствата. Също така препоръчвам бърз тест със скрап от същия материал, с който работите - това ви позволява да потвърдите подравняването на формата, преди да докоснете производствените части. Също така е важно да свържете формата към правилното оборудване: някои инструменти работят безпроблемно с Coil Press Mold за окончателно компресиране, докато други изискват специална преса за формоване. Винаги напомням на стажантите да проверяват настройките за налягане на машината спрямо спецификациите на формата; прекалено голямото налягане може да напука стоманената сърцевина на формата, докато твърде малкото оставя шината разхлабена. Една грешка, която съм виждал е, че операторите смесват форми за различни размери на пръти – маркирането на всяка форма с номера на частта и размерите на прътите е проста корекция, която намалява грешките с 80%.
След като предварителната проверка е направена, преминаваме към зареждането на статорната лента във формата. Тази стъпка изглежда проста, но правилното боравене е от ключово значение за поддържане целостта на изолацията. Обучавам операторите да държат шината за нейните непроводими краища, като избягват контакт с оголените медни или алуминиеви секции, за да предотвратят замърсяването на повърхността с масло, мръсотия или кожни масла. Замърсяването може да причини повреда на изолацията с течение на времето, което да доведе до повреда на двигателя по линията. Когато поставяте щангата, тя трябва да се изравнява с щифтовете за подравняване на матрицата - тези малки елементи са предназначени да поддържат щангата центрирана по време на формоването и прескачането им може да доведе до неравномерни завои. Имал съм стажанти, които бързаха да зареждат и пропускаха подравняващи щифтове, което води до щанга, която беше 2 mm извън центъра, което изискваше 2 часа преработка. За да избегна това, използвам практическо упражнение, при което обучаемите се упражняват да зареждат пръти за скрап, докато не могат да го правят последователно без неправилно подравняване. Ако вашият екип работи с различни размери на пръти, препоръчвам щифтове за подравняване с цветно кодиране, които да съответстват на всяка форма – това е малък организационен хак, който намалява времето за настройка и грешките.
Сега стигаме до процеса на практическо формоване, където повечето оператори се нуждаят най-много от практиката. Първо, трябва да потвърдите настройките на машината: скорост, налягане и време на задържане. Тези настройки обикновено са обозначени в техническия лист на матрицата, но винаги карам стажанти да ги съпоставят с текущите изисквания на работата. Например дебелите медни пръти за големи генератори се нуждаят от по-дълго време на задържане (15-20 секунди), за да зададат формата, докато по-тънките алуминиеви пръти за малки двигатели се нуждаят само от 5-10 секунди. Бързането на етапа на формоване – натискане твърде бързо или отпускане на натиска твърде рано – може да доведе до пружиниране на пръта назад, което води до отклонение във формата. Тук използвам упражнение с хронометър, при което обучаемите измерват колко време е необходимо за оформяне на прът и го измерват с дебеломер след оформянето, като коригират времето за задържане, докато размерите са в допустимите граници. Също така е изключително важно да наблюдавате формата по време на формоването: ако забележите необичайни звуци (смилане, скърцане) или прътът започне да се деформира неравномерно, спрете незабавно. Това са признаци, че или формата е неправилно подравнена, шината е заредена неправилно или налягането е твърде високо. Веднъж накарах един стажант да пренебрегне шума от смилане и да продължи да формира, което доведе до счупване във формата, което съсипа 12 производствени кюлчета – тази история се придържа към всички, така че те се научават да приемат аномалиите сериозно.
След формоването следващата стъпка е разтоварване и проверка на качеството. Повечето отбори пропускат пълна проверка тук, но това е последната линия на защита, преди дефектните части да преминат към следващия етап. Първо освободете пресата бавно - издърпването на шината може да я огъне или да надраска матрицата. След разтоварване проверете шината за признаци на повреда: разкъсвания на изолацията, драскотини по повърхността или неравномерни огъвания. След това използвайте шаблон или цифров дебеломер, за да проверите основните размери: ъгли на огъване, дължини на краищата и обща форма. За статорна шина критичните размери обикновено са дължината на допирателната (където шината влиза в слота на статора) и дължината на проводника (където се свързва с други шини). Обучавам стажантите да сравняват всяко кюлче с главна проба – наличието на предварително одобрено главно кюлче за всяка форма прави тази проверка бърза и последователна. Ако лентата е извън спецификациите, ние анализираме защо: твърде кратко ли е времето на задържане? Формата беше ли подравнена неправилно? Това изгражда начин на мислене за решаване на проблеми, така че операторите не просто коригират текущата част – те адресират основната причина за бъдещи изпълнения.
След като основите бъдат усвоени, усъвършенстваното обучение се фокусира върху отстраняването на неизправности и поддръжката, което удължава живота на вашата форма за формоване на статорна шина и намалява времето за престой. Често срещани проблеми, като пружиниращо връщане (когато прътът се огъва назад след формоване) могат да бъдат коригирани чрез регулиране на ъгъла на предварително огъване на матрицата – нещо, което обучаемите могат да научат, като тестват пръти за скрап. Друг често срещан проблем е износването на мухъл, което се случва при многократна употреба. Уча операторите незабавно да съобщават за износването, вместо да се опитват да го компенсират чрез регулиране на налягането, което само води до повече дефекти. Рутинната поддръжка, като почистване на матрицата с неабразивна кърпа след всяка употреба и нанасяне на тънък слой лубрикант за храни на всеки 50 пускания, поддържа матрицата да работи като нова. Също така препоръчвам на екипите да проследяват използването и износването на матрицата в дневника – това ви помага да планирате поддръжка, преди матрицата да се повреди по време на производството. Много оператори не осъзнават, че една добре поддържана форма може да издържи 5-10 години, докато тази, която е неправилно третирана, може да се нуждае от подмяна след 1-2 години, така че поддръжката е стъпка за спестяване на разходи, а не допълнителна задача.
Също така е важно да приспособите обучението към нивото на опит на вашия екип. Новите оператори се нуждаят от повече практическа практика с пръти за скрап, докато опитните оператори може да се нуждаят от обучение за нови модели форми или актуализирани настройки. Винаги започвам с 1 час теоретична сесия, 2 часа ръководена практика със скрап и след това 1 час производствени серии под наблюдение, с обучител под ръка, който да отговаря на въпроси. За екипи с голямо текучество предлагаме дигитален обучителен модул, който операторите могат да завършат в собственото си време преди практическото обучение – това намалява времето за адаптиране с 30%. Освен това кръстосаното обучение е от ключово значение: наличието на множество оператори, обучени за всяка форма, означава, че няма прекъсване, ако един човек е болен.
В края на краищата целта на обучението не е просто да научите как да използвате формовъчна форма за статорни пръти – това е да изградите екип, който поема отговорност за качеството. Когато операторите разберат как работата им влияе върху крайния продукт, е по-вероятно те да следват процедурите, да докладват за проблеми навреме и да предложат подобрения. Ако искате да надстроите вашите инструменти за намотки или се нуждаете от повече ресурси за свързани продукти, проучете нашата гама от прецизни решения, включително матрицата за пресоване на намотки, матрицата за статорни шлици и матрицата за формоване на намотки, всички проектирани да работят безпроблемно с вашите процеси на формоване. Ако сте готови да обсъдите нуждите от обучение или продуктовите спецификации, не се колебайте да се свържете с нас. Инвестирането в подходящо обучение и качествени инструменти е най-добрият начин за намаляване на отпадъците, подобряване на ефективността и доставяне на надеждни компоненти за вашите клиенти.
препратки:
- Наръчник за производство на електродвигатели: Проектиране и производство на компоненти на статор, 2021 г., индустриална преса.
- Ръководство за инструменти за прецизно формоване за въртящо се електрическо оборудване, 2022 г., Международно дружество по автоматизация.
- Най-добри практики за метално щамповане и формоване за електрически компоненти, 2020 г., Общество на инженерите в производството.
- Протоколи за поддръжка за прецизна обработка на намотки, 2023 г., Journal of Manufacturing Processes.
