Здравейте всички, нека да преминем към темата – ако работите с форми за пресоване на рулони, знаете, че един размер никога не пасва на всички, когато става въпрос за дебелина на рулона. Независимо дали щамповате тънка 0,1 mm мед за малки статори или по-дебела 2 mm сплав за тежкотоварни компоненти, несъответстващите настройки на инструментите водят до изхабени бобини, лоши части и пропуснати крайни срокове. Като доставчик на форми за пресоване на намотки, ние се сблъскваме с точно това главоболие всеки ден, така че днес разбивам практическите, подкрепени от науката ходове, които сме тествали и усъвършенствали в продължение на 10+ години, за да се справяме с различни дебелини на намотки като професионалист.
Първо, нека започнем с основите, които повечето хора пропускат: защо дебелината на намотката изобщо има значение за пресформите. Дебелината на рулона не е просто число, щамповано върху опаковката – малките вариации (дори 0,05 mm) влошават подравняването на инструмента, силата на натискане и потока на материала. Например, тънка намотка, предназначена за статори на двигатели с ниско напрежение, ще се смачка, ако използвате същата хлабина, която бихте използвали за дебела намотка за генериране на енергия. Ето защо хващането на aФорма за намоткаизграден с регулируеми основни компоненти не подлежи на обсъждане. Генеричните форми може да работят веднъж, но са катастрофални при превключване между дебелини.
Нека да преминем към стъпка 1: валидиране на бобината преди процеса и имам предвид истинско валидиране, а не само хвърляне на поглед към спецификационния лист. Ето на какво учим нашите клиенти: когато пристигне пратка с рулони, изтеглете 10 произволни проби (прескочете ръбовете – те често се разтягат по време на транспортиране) и измерете дебелината в 5 точки всяка с цифров микрометър (точност до 0,001 mm). защо Тъй като съм виждал партида, обозначена с 1,0 мм, всъщност варира от 0,97 мм до 1,03 мм и ако настроите инструментите си на средно, ще получите откази. Например, миналата година малък магазин за автомобилни части ни каза, че формите им за слотове на статора разкъсват намотките - оказа се, че техният доставчик на намотки е с непостоянна дебелина и те не са я измерили. След като започнаха валидирането, техният процент на отхвърляне спадна с 22%. Ако работите специално със статори, това е изключително важно, така че се уверете, че стеОтливка за слот на статорима прецизна настройка, която съответства на тези измерени дебелини, а не само на номера на кутията.
Следва: настройка на инструментите, която не е просто „завъртане на винт“. Това е мястото, където толкова много хора бъркат. Когато превключвате дебелините на намотките, не можете просто да настроите силата на пресоване и да го наречете ден. Нека използваме реален пример от клиент за метално щамповане, който поддържаме: те преминаваха от 0,8 mm на 1,5 mm алуминиеви рулони в техния процес на формоване на рулони. Първо ги преведехме през регулирането на междината: хлабината на матрицата между поансона и матрицата трябва да бъде 5-8% от дебелината на намотката за меки метали (мед, алуминий) и 8-12% за по-твърди сплави (стомана). За тяхната бобина от 0,8 мм те имаха 0,056 мм хлабина (7% — добре), но когато скочиха до 1,5 мм, те запазиха това число, което доведе до залепване и разкъсване на бобината. След като коригираха хлабината до 0,105 мм (7% от 1,5 мм), това коригира половината от проблемите им. Освен това, ако работите със статорни пръти,Форма за формоване на статорна шинасе нуждае от сегментирани регулатори за матриците за огъване, а не от единична фиксирана плоча - което ви позволява да настроите фино всеки сегмент, за да съответства на вариациите на дебелината по дължината на бобината. Професионален съвет тук: маркирайте регулиращите винтове на вашия инструмент с еталонна скала, така че да не се налага да калибрирате отново от нулата всеки път – спестява 15 минути на настройка.
След това има настройка на силата на натискане и това не е просто увеличаване на PSI. Твърде много сила върху тънка намотка и ще получите „екструзия“ – изстискване на материала от пролуката на матрицата. Твърде малко сила върху дебела намотка и ще имате непълни форми, като слот на статор, който не държи жицата правилно. Използваме проста формула за рулони от меки цветни метали: Сила (в тонове) = (Площ на формата в mm²) x (Якост на опън на рулона в MPa) x (Дебелина в mm) / 10 000. За стомана умножете това число по 1,2. Но тук е уловката - все пак трябва да тествате малък цикъл. Миналия месец клиент изпробва тази формула за 1,2 мм медна намотка и използва точно изчислената сила, но частите им все още имаха леки гънки, защото използваха стара преса с непостоянна скорост на накрайника. Предложихме им да забавят овена от 50 SPM (удара в минута) на 30 SPM и това поправи бръчките. Дебелите намотки се нуждаят от по-бавни скорости на набиване, за да позволят на материала да тече равномерно; тънките бобини могат да се справят с по-високи SPM, за да поддържат движението на производството. Ако използвате aФорма за намоткас програмируеми контроли можете да запазите тези настройки на силата и скоростта за всяка дебелина - без повече гадаене следващия път.
Чакайте, какво ще кажете за вариациите на материала на бобината, които идват с дебелина? 1,0 mm медна намотка от доставчик A е по-мека от 1,0 mm мед от доставчик B, така че дори ако дебелината е същата, вашите настройки трябва да се променят. Ето защо нашатаФормовъчна форма за намоткаима комплекти вложки за бърза смяна - сменяте вложките на щанца и матрицата, вместо да калибрирате отново целия инструмент при смяна на материали, което спестява часове при смяна. Имахме клиент, който цял ден превключваше между медни и алуминиеви бобини и преди да получат нашите форми, прекарваха 2 часа в повторно калибриране всеки път. Сега те прекарват 10 минути в размяна на вложки и леко регулиране на разстоянието, така че дневната им производителност се е повишила с 18%.
Друг често пренебрегван детайл: смазването на лентата. По-дебелите намотки се нуждаят от повече смазка, за да намалят триенето по време на формоването, в противен случай материалът ще се разкъса, докато се избутва през матрицата. Тънките намотки се нуждаят от по-малко смазка, тъй като твърде много ще предизвика приплъзване в пресата, което ще доведе до неправилно подравнени части. Ние казваме на нашите клиенти да използват леко синтетично масло за бобини под 1 mm и епоксидирана смазка за тежки условия на работа за бобини над 1,5 mm. През последното тримесечие производител на двигатели ни се обади, че формирането на статорната им шина оставя драскотини върху дебели 2 mm медни шини – оказа се, че са използвали същата лека смазка, която са използвали за тънки 0,5 mm бобини. Смяна на смазка, без повече драскотини.
Сега, справянето с екстремни разлики в дебелината - като преминаване от 0,2 мм на 2,0 мм рулони - това е мястото, където генеричните форми се провалят трудно. Виждали сме клиенти, които се опитват да използват универсална форма за тази гама и в крайна сметка получават 40% процент на отказ. Корекцията тук е модулно оборудване. Например нашатаОтливка за слот на статоризползва модулни вложки за матрици и регулируемо напрежение на пружината, така че можете да го настроите за тънки намотки от 0,2 mm, като използвате пружини с ниско напрежение и малки вложки, след което увеличете напрежението и сменете на дебели вложки за намотки от 2,0 mm. По този начин нямате нужда от две отделни форми за всяка дебелина - само една форма, която се адаптира. Имахме клиент, който имаше 3 различни форми за статорни гнезда за дебелини 0,5 mm, 1,0 mm и 2,0 mm, което заемаше място и им струваше допълнително. След като преминаха към нашата модулна форма, те се консолидираха в една, спестиха $12k от разходи за инструменти и намалиха времето за настройка със 70%.
Освен това не пропускайте тестването след настройката. Преди да пуснете пълна партида, направете тестово пускане на 10 части и измерете критичните размери на всяка част (като ширина на слота за статори, радиус на огъване за пръти). Ако дадена част е изключена, не настройвайте само силата – първо проверете пролуката на матрицата, защото това е най-често срещаният виновник. Веднъж имахме клиент, който промени дебелините, коригира силата и все още имаше лоши части, само за да разбере, че матрицата е леко неправилно подравнена след последната настройка. Бързата проверка на подравняването го поправи за 2 минути, вместо за още един час сила на настройка.
Нека поговорим за често срещаните грешки, които виждаме през цялото време: 1) Пренебрегване на качеството на ръба на намотката — лошите ръбове причиняват неправилно подаване, особено при тънки намотки. Предлагаме да пуснете малко подрязване в началото на всяка работа, ако ръбовете изглеждат неравни. 2) Забравяйки да смените износените матрици - дори една малка цепка в матрицата ще причини несъответстващи форми по дебелини. Казваме на клиентите да правят проверка на матрицата на всеки 50 000 цикъла. 3) Недокументиране на настройките—когато намерите перфектната междина, сила и скорост за конкретна дебелина на намотката и материал, запишете го (или го запазете в контролера на вашата форма), така че да не се налага да изобретявате колелото следващия път.
Ако имате работа с различни дебелини намотки и текущата ви настройка ви коства време и пари, не сте сами. Добрата новина е, че модерните модулни пресформи за рулони и прецизните инструменти за настройка правят този начин по-лесен, отколкото беше преди 10 години. Работили сме с всичко - от малки магазини за работа до големи производители на автомобили и аерокосмическа индустрия, за да персонализираме инструменти, които се справят с всеки диапазон на дебелина, който им хвърлят. Независимо дали имате нужда отФорма за намотка,Формовъчна форма за намотка,Отливка за слот на статор, илиФорма за формоване на статорна шинасъздадени за вашите специфични нужди от дебелина, ние сме тук, за да ви помогнем да намалите брака, да ускорите смяната и да увеличите крайния резултат. Свържете се с нашия екип, за да разговаряме в чата с вашите точни изисквания – с удоволствие ще ви преведем през това, което работи най-добре за вашите операции.
препратки:
- Технология на матрицата за щамповане: Настройки за променлива дебелина на детайла (Общество на производствените инженери, 2021 г.)
- Най-добри практики за оформяне на материал на бобина за компоненти на електродвигатели (IEEE Transactions on Industry Applications, 2022)
- Модулни инструменти за гъвкави пресови операции (Journal of Manufacturing Processes, 2020)
- Стратегии за смазване при формоване на тънък метал (списание Metal Stamping, 2023 г.)
